Быстрое строительство в 90% случаев замедляется из-за невысокой скорости застывания цементных составов. Исправить ситуацию призван быстродействующий цемент. Отличительная черта современных БТЦ составов – затвердевание за минимальный временной отрезок. Обусловлено это оперативной гидратацией материала, начинающейся непосредственно после приготовления раствора. Как следствие, расчетные прочностные характеристики конструкции достигаются в разы быстрее, чем аналогичные у традиционных цементных составов.

Плюсы и минусы быстродействующих бетонов

Быстродействующий цемент широко и повсеместно применяется в современном строительстве. Его активно используют в области высотных сооружений. Применение его в сегменте производства железобетонных решений нивелирует необходимость в пропаривании ЖБИ.



Указанный метод интенсификации затвердевания цемента в определенной степени ускоряет приобретения бетоном заданных характеристик прочности. В обычных условиях для этого требуется 4-4.5 недель. Как бы то ни было, а пропарочные камеры и сопутствующие работы требуют более весомых финансовых инвестиций.

Справедливости ради следует отметить, что в современных реалиях быстродействующему бетону еще не удалось потеснить с рынка традиционные составы. И на это есть несколько очевидных причин.

1. Производство современных быстродействующих бетонов автоматически предполагает наличие высокотехнологического оборудования.
2. Для цемента требуется высококачественная сырьевая база. Естественно, это влияет на стоимость итогового продукта.
3. Бетон и изделия на его основе требуют определенных условий для заливки и производства.

Нюансы маркировки быстродействующего цемента



Быстродействующие составы на основе соответствующего цемента принято обозначать специальным индексом – «Б». Его оставляют на упаковке около цифровой маркировки – 400 или 500. Если вы увидели на упаковке аббревиатуры ПЦ 400, его принято расшифровывать в следующей последовательности:

• «ПЦ» - состав на основе портландцемента;
• 400 – маркировка 400 предполагает, что рассматриваемый образец способен выдерживать нагрузку в пределах 400 кг из расчета на 1 см2.
• «ДО» - отсутствие в испытуемом изделии каких-либо добавок на минеральной основе.
• «Б» - быстродействующие ингредиенты. Если же присутствует маркировка «ВРЦ», это автоматически предполагает присутствие в составе водонепроницаемых компонентов.

В продаже представлено только 2 типа быстродействующих бетонов – М500 и 400. Новая маркировка стала актуальной еще с 2004 года, после введения в действие новых ГОСТ-ов. Справедливости ради следует отметить, что аналогичная маркировки актуальна и для зарубежных компаний производителей – ЦЕМ I 42,5 Б (быстродействующий).

Технологические особенности производства быстродействующих бетонов

Для получения быстродействующих цементов используют тщательно измельченный цемент. По мере уменьшения размеров гранул увеличивается эффективная площадь их контакта с активным реагентом, что неизменно предполагает увеличение гидратационной активности.

Для наглядности проведем сравнительную параллель между БТЦ и традиционными «сортами» цемента

1. У цементов с высокой скоростью схватывания значение удельной поверхности варьируется в пределах от 3.5 до 4 тыс. см2 на каждый грамм соединения.
2. У традиционных бетонов это значение находится в пределах от 2.8 до 3 тыс. см2 на 1 г.
3. В специализированных точках встречаются цемента с активной площадью в 7.5-9 тыс. см2 на каждый грамм.

Что это значит для реальных условий строительства? В естественных условиях бетоны быстродействующего типа застывают в среднем за 2-4 часа. После этого можно избавляться от подготовленной опалубки. За столь непродолжительный отрезок времени составу удается достичь прочностных характеристик в 100 кг на каждый см2. К 2/3 заявленной прочности он «приходит» уже спустя 1 сутки.

Производство современных быстродействующих бетонов – не дешевое удовольствие. Чтобы достичь в связующем веществе высоких прочностных характеристик производители прибегают к помощи минеральных соединений. Как бы то ни было, а современные БТЦ решения практически не отличаются от цементных составов, но с невероятно тонким помолом.



К 3-м суткам прочность вещества составляет около 40 кг из расчета на см2, при нормальных температурно-влажностных условиях.

Рекомендуемые условия для затвердевания бетона

Для достижения высоких прочностных характеристик в быстротвердеющих бетонах важно обеспечить составу как можно более естественные условия для затвердевания после заливки. Чтобы ускорить процесс затвердевания необходимо:

• внесение в состав гипсовых соединений;
• для ускорения гидратации производители активно используют специализированные модификаторы;
• минимизация водных составляющих в готовом составе.

Отметим, что современные марочные вещества активно используются в современном дорожном строительстве. Более быстрое застывание бетонов обеспечивается за счет минимизации количества реагентов, что ускоряло скорость гидратации. При производстве жестких бетонов быстродействующего типа дозировка жидкости сведена к минимальному количеству.
Чтобы ускорить скорость затвердевания цемента в готовый состав часто включают хлористый кальций. Граничная его концентрация не превышает отметки в 3%. В случае с железобетонными конструкциями – до 2%. Впрочем, специалисты не рекомендуют пользоваться такими добавками в случае с сооружением ЖБИ длительной эксплуатации.